제품 설명 체인 번호 피치 Pmm 롤러 직경 d1maxmm 내부 플레이트 사이 폭 b1minmm 핀 직경 d2maxmm 핀 길이 내부 플레이트 깊이 h2maxmm 플레이트 두께 t/Tmaxmm 횡방향 피치 Ptmm 파괴 하중 QkN/lbf 미터당 무게 qkg/m Lmaxmm Lcmaxmm 10BSS-2 15.875 10.16 9.65 5.08 36.10 37.50 14.70 1.70 16.59 29.1/6542 1.96 *부시체인: 표의 d1은 부시의 외부 직경을 나타냅니다.*직선형 측면 플레이트 스테인리스강 체인은 식품, 화학, 제약 등과 관련된 부식성 환경 및 고온/저온 조건에 적합합니다. 롤러체인(Rollerchain) 또는 부시롤러체인(bushrollerchain)은 컨베이어, 와이어 및 튜브 드로잉 기계, 인쇄기, 차량, 자전거 등 다양한 가정용, 산업용 및 농업용 기계의 기계적 동력 전달에 가장 일반적으로 사용되는 체인 구동 방식입니다. 측면 링크로 연결된 일련의 짧은 원통형 롤러로 구성됩니다. 스프로킷이라고 하는 톱니바퀴에 의해 구동됩니다. 간단하고 신뢰할 수 있으며 효율적인[1] 동력 전달 수단입니다. 한스 레놀드(Hans Renold)가 1880년에 롤러체인을 발명한 것으로 알려져 있지만, 16세기 레오나르도 다 빈치(Leonardo Vinci)의 스케치에는 롤러 베어링이 있는 체인이 묘사되어 있습니다. 롤러 체인의 구조. 크기가 다른 두 종류의 롤러 체인이 구조를 보여줍니다. 부싱 롤러 체인에는 두 종류의 링크가 교대로 배열되어 있습니다. 첫 번째는 이너 링크로, 두 개의 이너 플레이트가 두 개의 슬리브 또는 부싱으로 고정되어 있으며, 그 위에서 두 개의 롤러가 회전합니다. 이너 링크는 두 번째 종류인 아우터 링크와 교대로 배열되어 있는데, 아우터 링크는 이너 링크의 부싱을 통과하는 핀으로 고정된 두 개의 아우터 플레이트로 구성됩니다. "부싱이 없는" 롤러 체인은 구조는 다르지만 작동 방식은 유사합니다. 이 체인에서는 이너 플레이트를 고정하는 별도의 부싱이나 슬리브 대신, 플레이트에 구멍 밖으로 돌출된 튜브가 스탬핑되어 동일한 역할을 합니다. 이는 체인 조립 단계를 하나 줄이는 장점이 있습니다. 롤러 체인 설계는 단순한 설계에 비해 마찰을 줄여 효율성을 높이고 마모를 감소시킵니다. 초기 동력 전달 체인은 롤러와 부싱이 없었고, 내측 및 외측 플레이트 모두 스프로킷과 직접 접촉하는 핀으로 지지되었습니다. 그러나 이러한 구성은 스프로킷과 핀에서 회전하는 플레이트 모두에서 매우 빠른 마모를 보였습니다. 이 문제는 부싱 체인의 개발로 부분적으로 해결되었는데, 외측 플레이트를 지지하는 핀이 내측 플레이트를 연결하는 부싱 또는 슬리브를 통과하도록 설계되었습니다. 이는 마모를 더 넓은 영역에 분산시켰지만, 스프로킷의 톱니는 여전히 부싱과의 슬라이딩 마찰로 인해 바람직하지 않게 빠르게 마모되었습니다. 저장성(ZheJiang)의 부싱 슬리브 주변에 롤러를 추가함으로써 이러한 문제를 해결할 수 있었습니다. 롤러 체인은 스프로킷 톱니와 구름 접촉을 제공하여 스프로킷과 체인 모두의 마모에 대한 저항성을 크게 향상시킵니다. 체인에 충분한 윤활유가 공급되면 마찰 또한 매우 낮습니다. 효율적인 작동과 정확한 장력 조절을 위해서는 롤러 체인에 지속적이고 깨끗한 윤활유를 공급하는 것이 매우 중요합니다. 윤활 많은 구동 체인(예: 공장 설비 또는 내연 기관 내부의 캠축 구동 체인)은 깨끗한 환경에서 작동하므로 마모면(즉, 핀과 부싱)은 강수 및 공기 중 먼지로부터 안전하며, 많은 경우 오일조와 같은 밀폐된 환경에서도 마찬가지입니다. 일부 롤러 체인은 외부 링크 플레이트와 내부 롤러 링크 플레이트 사이 공간에 O링이 내장되도록 설계되었습니다. 체인 제조업체는 1971년 코네티컷주 하트퍼드의 휘트니 체인에서 근무하던 조셉 몬타노가 이 기술을 발명한 후 이 기능을 포함하기 시작했습니다. O링은 동력 전달 체인의 링크에 윤활을 개선하는 방법으로 포함되었으며, 이는 체인의 수명을 연장하는 데 매우 중요합니다. 이 고무 고정 장치는 핀과 부싱 마모 부위 내부에 공장에서 도포된 윤활 그리스를 유지하는 장벽 역할을 합니다. 또한 고무 O링은 먼지와 기타 오염 물질이 체인 링크 내부로 들어가는 것을 방지하여, 이러한 입자가 유입될 경우 심각한 마모를 유발하는 것을 막습니다.[출처 필요] 또한, 크기나 작동상의 이유로 밀봉할 수 없는 오염된 환경에서 작동하는 체인도 많습니다. 농기계, 자전거, 전기톱에 사용되는 체인이 그 예입니다. 이러한 체인은 윤활 및 조정을 소홀히 할 경우 마찰 증가, 효율 저하, 소음 증가, 잦은 교체 등 상대적으로 높은 마모율을 보일 수밖에 없습니다. 많은 오일 기반 윤활유는 먼지와 기타 입자를 끌어당겨 결국 마모성 페이스트를 형성하여 체인의 마모를 가중시킵니다. 이 문제는 "건식" PTFE 스프레이를 사용하면 해결할 수 있는데, 이는 도포 후 고체 필름을 형성하여 입자와 습기를 모두 차단합니다. 오토바이 체인 윤활은 오토바이와 같이 고속으로 작동하는 체인의 경우 오일 욕조와 함께 사용해야 합니다. 그러나 최신 오토바이의 경우 이것이 불가능하므로 대부분의 오토바이 체인은 보호되지 않은 상태로 사용됩니다. 따라서 오토바이 체인은 다른 용도에 비해 마모가 매우 빠릅니다. 오토바이 체인은 극한의 힘에 노출되고 비, 먼지, 모래 및 도로 염분에 노출됩니다. 오토바이 체인은 모터의 동력을 뒷바퀴로 전달하는 구동계의 일부입니다. 적절하게 윤활된 체인은 98% 이상의 효율을 달성할 수 있습니다. 윤활이 제대로 되지 않은 체인은 성능을 크게 저하시키고 스프로킷 마모를 증가시킵니다. 오토바이 체인용 애프터마켓 윤활유에는 스프레이형과 오일 드립식 두 가지 유형이 있습니다. 스프레이형 윤활유에는 왁스나 PTFE가 함유될 수 있습니다. 이러한 윤활유는 점착성 첨가제를 사용하여 체인에 잘 달라붙지만, 도로의 먼지와 모래를 끌어당겨 시간이 지남에 따라 마모를 가속화하는 연마제를 생성할 수도 있습니다. 오일 드립식 시스템은 체인에 달라붙지 않는 가벼운 오일을 사용하여 체인을 지속적으로 윤활합니다. 연구 결과에 따르면 오일 드립식 시스템이 가장 뛰어난 마모 방지 효과와 에너지 절약 효과를 제공합니다. 롤러 체인의 설계 변형 및 구성 요소: 1. 외판, 2. 내판, 3. 핀, 4. 부싱, 5. 롤러. 체인이 마모가 심한 용도(예: 수동 레버에서 기계의 제어축으로 동력을 전달하거나 오븐의 미닫이문을 작동시키는 경우)에 사용되지 않는다면, 간단한 유형의 체인은 사용되지 않을 수 있습니다. 반대로, 더 강한 내구성과 부드러운 구동력이 필요한 경우에는 더 복잡한 유형의 체인이 사용될 수 있습니다. 더 작은 피치가 필요한 경우, 체인의 바깥쪽에 두 줄의 플레이트만 있는 대신 세 줄("듀플렉스"), 네 줄("트리플렉스") 또는 그 이상의 플레이트가 평행하게 배열될 수 있으며, 각 인접한 쌍 사이에는 부싱과 롤러가 있고, 스프로킷에도 동일한 수의 톱니가 평행하게 배열됩니다. 예를 들어 자동차 엔진의 타이밍 체인은 일반적으로 스트랜드라고 불리는 여러 줄의 플레이트로 구성됩니다. 롤러체인은 여러 크기로 제작되며, 가장 일반적인 미국 국가표준협회(ANSI) 표준은 40, 50, 60, 80입니다. 첫 번째 숫자는 체인의 피치를 0.8인치로 나타내며, 마지막 숫자는 표준 체인의 경우 0, 경량 체인의 경우 1, 롤러가 없는 부싱 체인의 경우 5입니다. 따라서 0.5인치 피치의 체인은 #40이고, #160 스프로킷은 톱니 간격이 2인치입니다.
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